控制優化項目方法論：以操作事件為抓手，科學應用過程控制工具，將零手動操作為目標，用至簡至優的工程方法，通過持續改進，提升裝置安全和效益。在零手動操作的實現過程中，出現了手段和目標異化的形式主義，例如考核操作工、內操外操化等。要發現問題解決問題，不要忽視問題解釋問題，更不要轉移問題掩飾問題。要把操作看作知識和問題，不能簡單考核。因為技術不過硬粗暴考核操作工，導致不敢操作響應延遲，引起事故時有發生，要引以為戒！

在工業自動化浪潮中，"零手動操作"已成為衡量裝置先進性的重要標尺。這個看似簡單的目標背后，暗藏著技術與人性的復雜博弈。當企業將操作次數作為考核指標時，操作工面對儀表盤上跳動的參數，往往陷入"該不該干預"的困境。這種簡單粗暴的考核機制，正在將安全生產推向危險的邊緣。

1、共情式改進：從數字表象到人性本質
某石化企業曾強制規定每班次手動操作不得超過3次，結果操作工在參數異常時不敢及時干預，最終導致反應釜超壓事故。這暴露出單純考核操作次數的致命缺陷。真正的持續改進應當建立在對操作場景的深度理解之上，工程師需要穿上工裝走進控制室，感受操作工在警報響起時的心理壓力，觀察他們面對復雜參數時的決策過程。只有將人的認知規律融入系統設計，才能開發出既安全又友好的智能控制系統。

日本豐田工廠的"安燈系統"提供了絕佳范本。當生產線出現異常時，任何工人都可以觸發報警裝置，系統不會記錄報警次數作為考核依據，反而會組織技術團隊到現場解決問題。這種正向反饋機制，將操作工的干預行為轉化為改進契機。

2、去偽存真：破除形式主義的三重迷霧
某煉油廠為降低操作頻次，將需要實時監控的DCS操作轉為外操巡檢，結果關鍵參數響應延遲增加50%。這種"內操外操化"的偽自動化，本質是管理惰性的產物。真正的自動化改進需要穿透三個認知迷霧：操作頻次≠安全風險、界面簡化≠系統優化、流程再造≠責任轉移。

德國巴斯夫在實施APC先進控制系統時，采用"雙軌并行"策略。新系統試運行期間保留原有操作界面，通過對比2000多個操作案例，逐步優化控制邏輯。這種實事求是的態度，避免了形式主義的陷阱。

3、至簡之道：群體智慧的協同進化
在齊魯石化智能工廠建設中，一線操作工提出的"參數關聯度可視化"創意，使異常診斷效率提升40%。這印證了集體智慧的力量。企業需要建立跨職能的"改進工作坊"，將工藝工程師、儀表工程師、操作人員組成創新共同體，運用數字孿生技術進行模擬驗證，通過PDCA循環持續優化

美國杜邦公司的"安全觀察流程"值得借鑒。每周組織不同崗位員工進行交叉觀察，用"新手視角"發現系統缺陷。這種打破專業壁壘的協作方式，往往能催生意想不到的簡化方案。

站在工業4.0的門檻上，零手動操作不應成為冰冷的技術指標，而應演化為充滿人性溫度的管理哲學。當企業放下考核的鞭子，拿起共情的聽診器，當工程師不再閉門造車，而是與操作工并肩作戰，真正的智能制造才會在信任與協作的土壤中生根發芽。這場進化本質上是將人的智慧轉化為系統的智能，用技術解放人力而非替代人性，最終實現裝置安全與人的發展的和諧統一。

作者：馮少輝